Конференция по развитию производства и применения композиционных материалов (композитов) и изделий из них в Санкт-Петербурге
Специализированная выставка оборудования, материалов и изделий из композитов «К-ЭКСПО»
English version

До мероприятия 13 дней

Заказать стенд

Регистрация

+7 (812) 335-89-04

ВКонтакте  

При поддержке
Правительства Санкт-Петербурга

Комитета по промышленной
политике и инновациям

Санкт-Петербурга

Комитета по развитию
предпринимательства и потребительского рынка
Санкт-Петербурга

 

Отраслевые новости

04.05.2017

Композиты при изготовлении отчественного самолета MC-21ый авиапром

Первый летный экземпляр МС-21 покинул сборочный цех

В мае российский конкурент Boeing 737 и Airbus A320 должен впервые подняться в небо.

Первый летный экземпляр новейшего российского узкофюзеляжного самолета МС-21 покинул цех окончательной сборки на иркутском авиационном заводе. Начался финальный этап подготовки к первому испытательному полету. В конце 2018 года или начале 2019-го первые летные экземпляры МС-21 должны быть поставлены «Аэрофлоту».

Как сообщил «Известиям» источник в авиационной отрасли, самолет МС-21, который позиционируется как будущий отечественный конкурент самым популярным в мире Airbus A320 и Boeing 737, завершил очередной этап тестовых испытаний и 28 апреля покинул цех окончательной сборки для подготовки к первому полету.

В корпорации «Иркут» (входит в Объединенную авиастроительную корпорацию) отказались от официальных комментариев. Точная дата первого полета также не называется. Ранее вице-премьер Дмитрий Рогозин заявлял, что первый испытательный полет запланирован до конца весны этого года.

По словам главного редактора «Авиатранспортного обозрения» Алексея Синицкого, то, что самолет покинул сборочный цех, говорит о том, что его подготовка к первому полету вышла на заключительный этап.

— Это принципиально важное событие для любого самолета. Уже можно не сомневаться, что первый полет состоится. Вопрос только в том, будет ли самолет соответствовать расчетным характеристикам. Это покажут предстоящие летные испытания, — отметил Алексей Синицкий.

На предстоящем предполетном этапе подготовки самолет ожидает первая заправка авиакеросином, прогон двигателей на разных режимах работы, предполетное тестирование работы всех бортовых систем, движение по рулежным дорожкам, разбег с торможением, разбег с отрывом передней стойки шасси и, наконец, взлет. Все заключительные этапы работ, включая первый испытательный полет, будут проводиться в режиме секретности. Средства массовой информации пока не планируется приглашать на первый полет. Публичная презентация будет организована позднее.

Построенному опытному образцу со специальным оборудованием, которое фиксирует в полете сотни различных параметров, предстоит пройти полный комплекс летных испытаний. После завершения летных испытаний и получения сертификата типа (выдается Росавиацией) начнется серийное производство, поставка самолетов заказчику и их регулярная эксплуатация.

Первым эксплуатантом самолетов МС-21 станет крупнейший российский авиаперевозчик «Аэрофлот». Первые поставки новых самолетов ожидаются в конце 2018  — начале 2019 года. Лизинговая компания «Авиакапитал-Сервис» заказала у «Иркута» 50 МС-21 для «Аэрофлота». Как сообщили «Известиям» в «Иркуте», корпорация уже сейчас обсуждает с заказчиком конкретные детали технического облика самолетов МС-21.

— Согласуются параметры пассажирского салона, соответствующие стандартам авиакомпании «Аэрофлот — российские авиалинии» по обслуживанию пассажиров: выбор кресел бизнес- и экономкласса, гардеробов, кухонь, туалетных модулей, аварийно-спасательного оборудования. Также обсуждается опциональное оборудование, в частности системы развлечения пассажиров, — рассказал представитель «Иркута». — Проходят встречи со специалистами авиакомпании, отвечающими за качество обслуживания, пилотами, бортпроводниками, техниками. Также обсуждаются условия послепродажного обслуживания.

Первый прототип МС-21 оснащен двигателями PW1400G американской компании Pratt & Whitney. В перспективе предусматривается альтернативная силовая установка — российский двигатель ПД-14.

Справка:
МС-21 — пассажирский самолет российского производства, который пока будет производиться в двух версиях: МС-21-200 (150 посадочных мест) и МС-21-300 (180 мест). Полномасштабные работы над МС-21 были развернуты в 2008 году с открытием госфинансирования. Интерес к самолету проявляют как российские, так и зарубежные авиакомпании. Портфель заказов на сегодня составляет 175 машин, по всем из них уже получены авансы

Известия, 4 мая 2017 года

При испытаниях на прочность у самолета МС-21 разрушилось крыло

Для усиления композитной конструкции его решили утяжелить на 25 кг

Реализуемый корпорацией «Иркут» (входит в Объединенную авиастроительную корпорацию) проект создания российского среднемагистрального самолета МС-21 преодолел ключевой этап — статические испытания крыла. При приближении к 100% расчетной предельной нагрузки произошло разрушение крыла. В настоящее время завершается небольшая доработка конструкции крыла, которая не повлияет на график подготовки самолета к летным испытаниям, намеченным на эту весну.​​​​​​​

Как сообщили «Известиям» в «Иркуте», в рамках реализации программы МС-21 был проведен завершающий этап изолированных испытаний кессона крыла из полимерных композиционных материалов. Испытания прошли в Центральном аэрогидродинамическом институте (ЦАГИ) в подмосковном Жуковском.

— Продемонстрированный в ходе испытаний запас прочности крыла позволяет приступить к летным испытаниям самолета, — заявил «Известиям» официальный представитель «Иркута».

По его словам, до начала испытаний на прочность на самые нагруженные зоны конструкции были еще специально нанесены максимально возможные и визуально не обнаруживаемые повреждения. В соответствии с утвержденной программой испытаний кессон крыла был доведен до разрушения.

Подвергнутое статической нагрузке крыло МС-21 обладало наиболее возможной весовой эффективностью, то есть было максимально облегченным. По результатам проведенных испытаний было принято решение провести незначительную доработку крыла, рассказали в «Иркуте».

— Общее утяжеление конструкции крыла составит примерно 25 кг. На сегодня такая работа для первого полета уже близка к завершению, — добавил представитель «Иркута».

Статические испытания определяют способность конструкции самолета выдерживать высокие однократные нагрузки. Это — неотъемлемая и важная часть комплексного плана испытаний, осуществляемых в обеспечение первого вылета МС-21 и его последующей сертификации. В ЦАГИ не смогли оперативно прокомментировать «Известиям» информацию о результатах испытаний МС-21, сославшись на режимный характер предприятия.

В «Иркуте» также отказались раскрывать подробности испытаний. По словам источника «Известий», знакомого с программой данных испытаний, кессон крыла получил повреждения при нагрузке выше 90% — «близкой к 100%» от расчетной предельной нагрузки, которая была установлена на уровне, в полтора раза превышающем максимальную эксплуатационную нагрузку.

«В ходе испытаний на разрушение был получен результат, которым в «Иркуте» остались удовлетворены. Сейчас еще продолжается полный анализ этих испытаний, — рассказал источник «Известий».

По словам других источников «Известий», разрушения крыла проявились в виде трещин. Если бы крыло не прошло успешно тест на прочность, то это грозило бы проекту как минимум значительными задержками сроков его реализации. Как максимум пришлось бы пересчитывать, перепроектировать крыло, менять все массовые и центровочные характеристики самолета, что дальше потянуло бы за собой другие изменения.

По словам представителя «Иркута», в настоящее время идет тестирование систем лайнера и его подготовка к первому полету. Однако говорить о каких-то даже примерных сроках первого полета в авиастроительной корпорации пока считают преждевременным.

По словам источника «Известий», близкого к ОАК, после завершения тестирования всех систем самолета будет выполнена выкатка МС-21 из цеха, проведена заливка керосина, осуществлен прогон двигателей и, наконец, выполнены операции руления. Только после этих операций станет понятна дата первого испытательного полета. Пока все работы идут по плану с первым полетом до конца весны.

Самолет МС-21 сертифицируется по российским и международным стандартам. Сертификация самолета проходит в соответствии с комплексом требований к летной годности и охране окружающей среды.

МС-21 — пассажирский самолет российского производства, который будет производиться в трех версиях: МС-21-200 (150 посадочных мест), МС-21-300 (180 мест) и МС-21-400 (212 мест). Входящий в состав ОАК «Иркут» начал разрабатывать МС-21 в начале 2000-х годов. Интерес к самолету проявляют как российские, так и зарубежные авиакомпании. Первые поставки самолетов запланированы на конец 2018 года.

Известия, 4 мая 2017 года

 

МС-21 – лайнер с “чёрным” крылом

 

В мировой гражданской авиации есть всего три самолёта, у которых крылья изготовлены из полимерных композиционных материалов (ПКМ). Это Boeing B787 Dreamliner, Airbus A350 XWB и Bombardier CSeries. Совсем недавно компанию этой тройке составил и российский МС-21.

Одним из преимуществ композитных деталей является их устойчивость к коррозии и распространению повреждений. Композиты можно назвать универсальными материалами, они могут использоваться в самолётостроении, оборонной промышленности, кораблестроении и прочих областях, в которых к материалу предъявляют повышенные требования по таким характеристикам как прочность и жёсткость, хорошее сопротивление хрупкому разрушению, жаропрочность, устойчивость свойств при резкой смене температуры, долговечность.

Изготовление композитных деталей в авиапромышленности производится методом автоклавного формования - получение многослойных изделий из так называемых препрегов - композиционных материалов-полуфабрикатов, получаемых предварительной пропиткой полимерной смолой углеродных тканей. Одним из существенных недостатков этой технологии является высокая стоимость получаемых деталей, которая во многом определяется длительностью процесса их формования, ограниченным сроком хранения препрегов и высокой стоимостью технологического оборудования. По нормативным документам гарантийный срок хранения препрега в морозильной камере в диапазоне температур от -19°С до -17°С составляет 12 месяцев. Время хранения препрега при температуре 20±2°С - 20 суток, при этом заготовку детали можно выкладывать в условиях производственного участка только в течение 10 суток.

Альтернативой препрегово-автоклавной технологии являются «прямые» процессы (directprocesses), суть которых заключается в совмещении операций пропитки углеродного волокна или стеклоткани связующим и формования детали, что приводит к сокращению времени производственного цикла, снижению энерго- и трудозатрат и, как следствие - к удешевлению технологии. Одним из таких процессов является метод вакуумной инфузии - Vacuum Infusion, VARTM.

По этой технологии пропитка сухого углеродного волокна и формование детали происходит на оснастке с закреплённым на ней вакуумным мешком. Полимерное связующее закачивается в форму за счёт разряжения, создаваемого под вакуумным мешком. Это позволяет существенно снизить затраты на подготовку производства крупных конструкций благодаря возможности применения более простой и дешёвой оснастки. К основным недостаткам технологии вакуумной инфузии стоит отнести, в первую очередь, трудности воспроизводимости процесса, - необходима тщательная отработка технологии, чтобы получать детали со стабильными геометрическими и физико-механическими характеристиками.

В результате опроса, проведённого в США в 2006 году, американские производители аэрокосмической техники пришли к выводу, что метод вакуумной инфузии недостаточно исследован и отработан для использования в изготовлении крупных деталей первого уровня в пассажирских авиалайнерах.

Но с тех пор многое изменилось.

Как известно, у широкофюзеляжного лайнера Boeing B787 Dreamliner из ПКМ выполнены фюзеляж и крылья, которые производятся автоклавно-препреговым методом. Также для этого самолёта немецкая компания Premium Aerotec использует метод VAP (Vacuum Assisted Process) для изготовления гермошпангоута, компания Boeing Aerostructures (бывшая Hawker de Havilland) применяет метод контролируемой инфузии CAPRI (Controlled Atmospheric Pressure Resin Infusion) для производства отклоняемых аэродинамических элементов киля, крыла и хвостового оперения: элероны, флапероны, закрылки и спойлеры. Канадская компания Bombardier применяет метод LRI и автоклавную полимеризацию для изготовления крыльев семейства самолётов CSeries. GKN Aerospace из Великобритании в мае 2016 года продемонстрировала композитный центроплан изготовленный безавтоклавным методом вакуумной инфузии с использованием недорогого набора инструментов и оснастки.

Российский завод "Аэрокомпозит" в Ульяновске первым в мировой гражданской авиации применяет безавтоклавный метод вакуумной инфузии (VARTM) для изготовления из ПКМ крупных интегральных конструкций первого уровня.

Крылья и оперение типичного узкофюзеляжного самолёта составляют 45% от веса планера, на фюзеляж приходится ещё 42%. ОАК видит задачу, которую необходимо решить, чтобы добиться успеха в условиях жёсткой конкуренции на рынке узкофюзеляжных самолётов, - если оптимальное использование композитов в конструкции МС-21 позволит снизить вес лайнера, и уменьшить производственные затраты на 45%, тогда и самолёт, и российские технологические компании упрочат свои позиции в мировом авиастроении.

Почему вакуумная инфузия?

Исследования 2009 года показали, что использование печи вместо автоклава может снизить капитальные затраты с $2 млн до $500 тыс. Для деталей от 8 м² до 130 м² печь может стоить от 1/7 до 1/10 стоимости сопоставимого размера автоклава. Кроме того, стоимость сухого волокна и жидкого композитного заполнителя может быть меньше на 70%, чем те же материалы в препреге. У МС-21 размер крыла - 3х36 метров для 200-й и 300-й моделей, и 3х37 метров для модели МС-21-400. Размер центроплана составляет 3х10 метров. Таким образом, экономия затрат "Аэрокомпозита" видится весьма значительной.

Тем не менее, генеральный директор ЗАО "Аэрокомпозит" Анатолий Гайданский поясняет, что стоимость автоклавов и препрегов не была единственным критерием принятия решения в пользу метода вакуумной инфузии. Эта технология даёт возможность создавать большие интегральные конструкции, которые работают как единое целое.

По заказу ЗАО "Аэрокомпозит" австрийскими компаниями Diamond Aircraft и Fischer Advanced Composite Components (FACC AG) были изготовлены 4 десятиметровых прототипа кессона крыла, которые с лета 2011 по март 2014 года прошли в ЦАГИ весь комплекс прочностных испытаний, и была проведена экспериментальная стыковка прототипа кессона крыла с центропланом. Эти исследования во-первых, подтвердили, что заложенные конструкторами расчётные параметры обеспечивают безопасность полётов, а во-вторых, применение крупных интегральных структур значительно снижает трудоёмкость сборки, уменьшает количество деталей и крепёжных элементов.

Схема метода вакуумной инфузии

Схема метода вакуумной инфузии

Анатолий Гайданский к этому добавляет: "Сухое карбоновое волокно можно хранить практически бесконечно, что невозможно с препрегами. Инфузия позволяет нам обеспечить адаптивное планирование производства, основанное на масштабе программы".

В настоящее время метод вакуумной инфузии планируется использовать для изготовления крупных силовых интегральных элементов первого уровня: лонжеронов и обшивки крыла со стрингерами, секции панелей центроплана, силовые элементы и обшивку киля и хвостового оперения. Эти элементы будут изготавливаться и собираться на заводе "Аэрокомпозит" в Ульяновске.

Препреги и технология автоклавного формования будут использоваться на "КАПО-Композит" в Казани - совместном предприятии ЗАО "Аэрокомпозит" и австрийской FACC AG. Здесь будут производиться обтекатели, элементы механизации крыла: элероны, спойлеры, закрылки, а также рули высоты и направления.

Автоклавы на заводе "КАПО-Композит" в Казани

Автоклавы на заводе "КАПО-Композит" в Казани / Фото (с) АО "Аэрокомпозит"

Разработка технологии

Технология производства "чёрного" крыла самолёта МС-21 создана специалистами «АэроКомпозита» в тесном сотрудничестве с зарубежными производителями технологического оборудования. Метод вакуумной инфузии существует уже многие годы, но такое крупное и сложное изделие, как крыло самолёта, по этой технологии впервые сделали в Ульяновске.

Автоматическую выкладку сухого материала для изготовления крупных интегральных конструкций никто никогда в авиапромышленности не применял.

С 2009 по 2012 годы "Аэрокомпозит" работал с различными компаниями по всему миру, чтобы выбрать материалы и технологию повторяемого процесса требуемой точности и качества. Были отобраны смолы, сухое углеволокно и препреги американских компаний Hexcel и Cytec. Роботизированные установки для сухой автоматизированной выкладки углеродного наполнителя поставила компания Coriolis Composites, на этом оборудовании производятся лонжероны крыла. Роботизированную установку для сухой выкладки портального типа, на которой изготавливают панели крыла, поставила испанская MTorres. Термоинфузионные центры TIAC разработаны французской компанией Stevik.

Роботизированный комплекс Coriolis Composites для автоматизированной выкладки сухого углеволокна

Роботизированный комплекс Coriolis Composites для автоматизированной выкладки сухого углеволокна

По словам Анатолия Гайданского, сам по себе процесс вакуумной инфузии не налагает особых требований к проектированию конструктивных элементов крыла, в основном он оказывает влияние на разработку технологической оснастки, где должен быть сохранён баланс между способностью производить детали с высокой точностью, сохраняя при этом работоспособность процесса инфузии. В научно-исследовательской лаборатории ЗАО "Аэрокомпозит" было проведено большое количество тестов с материалами, деталями и образцами элементов, чтобы определить этот баланс. В итоге была выбрана ткань, в которой углеволокно не переплеталось, а при помощи полимерной нити было скреплено в единое полотно. Благодаря тому, что волокно не переплетается, оно практически не имеет механических повреждений, сказывающихся на прочности детали.

"Мы протестировали материалы с открытой структурой, чтобы выяснить текучесть смолы, а также более плотное волокно, для которого необходимо применять другие средства проницаемости наполнителя, такие, как, например, зазор между лентами", - говорит Гайданский.

Компания MTorres стала одним из ключевых участников процесса выбора материала, так как эта испанская компания много экспериментировала с различными вариантами машинной укладки сухого волокна. Несмотря на то, что у неё уже был значительный опыт, полученный в 2009 году при разработке лопастей из стеклоткани для ветряков Gamesa, в 2012 году был подписан контракт с "Аэрокомпозитом" на разработку оборудования для автоматизированной выкладки сухого углеволокна, что представлялось гораздо более сложной задачей. Композитные изделия обычно состоят из нескольких слоёв углеволокна с разными углами ориентации - такая укладка ткани необходима для оптимизации устойчивости к нагрузке по различным направлениям, так как композитное крыло в процессе эксплуатации самолёта подвергается воздействию комплексной внешней нагрузке, которая работает и на сжатие, и на растяжение, и на скручивание.

Роботизированный комплекс Mtorres для автоматизированной выкладки сухого углеволокна

Роботизированный комплекс MTorres для автоматизированной выкладки сухого углеволокна

"Сухой материал, в отличие от препрегов, по определению не пропитывается какой-либо смолой, и таким образом, легко перемещается из положения, в которое был уложен", - объясняет директор по продажам MTorres Хуан Солано. "Наша задача состояла в том, чтобы каким-то образом зафиксировать материал для точной автоматизированной выкладки и убедиться, что он не меняет своего положения в дальнейшем".

Для решения этой задачи был использован очень тонкий слой термопластика в качестве связующего элемента для удержания волокна на месте.  Г-н Солано рассказывает, что для активирования связующего слоя MTorres разработал теплоотводящее устройство, размещаемое в головной части преформы и обеспечивающее минимальную способность к прилипанию. Это решение сделало жизнеспособным автоматизированный процесс выкладки.

Автоматизированная выкладка сухого углеволокна портальным роботом MTorres

Автоматизированная выкладка сухого углеволокна портальным роботом MTorres

При выборе углеволокна и композитной смолы была поставлена цель максимально стандартизировать материалы, которые будут применяться для изготовления как крыла, так и панелей центроплана. Материал HiTape от Hexcel был доработан в соответствии с требованиями MTorres для возможности автоматизированной выкладки и получения требуемой точности ориентации волокна. Hexcel утверждает, что с материалом HiTape возможно добиться скорости автоматизированной укладки 50 кг/час. Однако Анатолий Гайданский уточняет: "На данный момент, для самого начала нашей программы, мы нацелены на скорость выкладки 5 кг/ч. Тем не менее, в будущем мы будем улучшать технологию для повышения производительности изготовления сложных конструкций. Сейчас в нашей лаборатории проходят соответствующие исследования".

Ручной раскрой карбонового волокна в исследовательской лаборатории ЗАО "Аэрокомпозит"

Ручной раскрой карбонового волокна в исследовательской лаборатории ЗАО "Аэрокомпозит"

После размещения волокна преформу помещают в термоинфузионную установку TIAC. TIAC представляет собой интегрированную систему, которая состоит из модуля впрыска, модуля нагрева и программно-аппаратного комплекса для обеспечения автоматизации процесса инфузии с точным соблюдением заданных технологических параметров. Установка смешивает, нагревает и дегазирует эпоксидную смолу, управляет процессом заполнения вакуумного мешка смолой и процессом полимеризации. TIAC отслеживает и контролирует температуру и количество смолы, поступающей в преформу, скорость заполнения, целостность вакуумного мешка и преформы. Уровень вакуума контролируется с точностью, не превышающей 1/1000 бара - 1 милибар.

Автоматизированные термоинфузионные центры TIAC

Автоматизированные термоинфузионные центры TIAC

Автоматизированный термоинфузионный центр TIAC 22x6 метров

Автоматизированный термоинфузионный центр TIAC 22x6 метров

лонжерон в TIAC

Лонжерон в термоинфузионном центре

панель центроплана в TIAC

Панель центроплана в термоинфузионном центре

Длительность производственного цикла варьируется от 5 до 30 часов в зависимости от типа, размера и сложности изготавливаемой детали. Процесс полимеризации проходит при температуре 180°С и может поддерживаться с точностью ±2°C до максимального значения 270°C.

Как это происходит в реальности

Технологический процесс изготовления кессона крыла МС-21 выглядит следующим образом:

  1. Подготовка оснастки и выкладка вспомогательных материалов.
  2. Выкладка сухой углеродной ленты и предварительное формование в автоматическом режиме на выкладочной оснастке.
  3. Сборка вакуумного мешка.
  4. Инфузия (пропитка) сухой заготовки в термоинфузионном автоматизированном центре.
  5. Разборка пакета и зачистка деталей.
  6. Проведение неразрушающего контроля.
  7. Механическая обработка и контроль геометрии.
  8. Покраска и сборка.

Все работы производятся в "чистой комнате", в которой количество дисперсионных частиц в воздухе не превышает их количества в стерильной операционной, ведь, если в карбон попадает даже небольшая пылинка, то он становится некачественным и изделие уйдёт в брак.

После выкладки преформ лонжеронов они поступают на участок перемещения из позитивной оснастки в негативную, а преформы обшивки панелей крыла - на участок перемещения выкладочной оснастки в инфузионную. Здесь оснастку запечатывают в специальный конверт, с разных сторон к которому подведены трубки. По одним откачивается воздух, по другим за счёт возникающего разряжения подается связующее.

Механическая обработка верхней панели крыла со стрингерами

Механическая обработка верхней панели крыла со стрингерами

Стрингеры и панели выкладываются из углеволокна отдельно, но на специальной оснастке заливаются композитной смолой уже совместно. Полимеризация панели со стрингерами при инфузионной технологии происходит за один цикл. При автоклавной технологии требуется два цикла отверждения: 1-й цикл – отверждение стрингеров, 2-й цикл – совместное отверждение стрингеров и обшивки, при этом суммарные временные затраты получаются на 5%, а энергозатраты - на 30% выше, чем при использовании технологии VARTM.

Метод вакуумной инфузии за один цикл пропитки позволяет создавать интегральную монолитную деталь в противоположность клее-клёпанным автоклавным конструкциям, где клеевая плёнка укладывается между стрингером и обшивкой, а процесс установки механического крепежа для дополнительной фиксации стрингеров увеличивает трудоёмкость изготовления панелей до 8%.

Далее преформы перемещаются в термоинфузионные автоматизированные центры с габаритами рабочих зон 22х6х4 м и 6х5,5х3 м в зависимости от размера детали. Здесь происходит процесс инфузии и полимеризации изделия.

Верхняя панель крыла со стрингерами

Верхняя панель крыла со стрингерами

По окончании инфузии деталь поступает на участок проведения неразрушающего ультразвукового контроля. Здесь на роботизированной установке Technatom производится оценка качества и надёжности полученной детали - отсутствие трещин, полостей, неравномерности затвердевшего заполнителя и т.д. Неразрушающий контроль имеет особенное значение при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, которым, в частности, и является крыло самолёта.

Следующий этап - механическая обработка детали на 5-координатном фрезерном центре MTorres, после чего готовая панель или лонжерон поступает на участок сборки кессона крыла.

Что даёт композитное крыло?

Обтекание потоком воздуха крыла конечного размаха

Обтекание потоком воздуха крыла конечного размаха - возникновение индуктивного сопротивления

Полное аэродинамическое сопротивление крыла самолёта, летящего на околозвуковой скорости, складывается из волнового, профильного, индуктивного и паразитного сопротивлений. Аэродинамическое качество крыла тем лучше, чем меньшую силу лобового и индуктивного сопротивлений оно создаст. При обтекании крыла воздушным потоком возникает разность давлений над крылом и под ним. В результате часть воздуха на концах крыла перетекает из зоны большего давления в зону меньшего давления - от нижней поверхности крыла на верхнюю и накладывается на воздушный поток, набегающий на верхнюю часть крыла, образуя вихревой жгут. Такое движение воздушных масс сообщает воздушному потоку паразитную силу, направленную вниз перпендикулярно вектору скорости.

В результате, за концами крыла образуются два вихревых жгута, которые называют спутными струями. Энергия, затрачиваемая на образование этих вихрей, и определяет индуктивное сопротивление крыла. Для преодоления индуктивного сопротивления затрачивается дополнительная энергия двигателей, а, следовательно, и дополнительное количество топлива.

Суперкритический профиль крыла МС-21

Суперкритический профиль крыла МС-21

Индуктивное сопротивление отсутствует у крыла бесконечного удлинения, но реальный самолёт такое крыло иметь не может. Для оценки аэродинамического совершенства крыла существует понятие «аэродинамическое качество крыла», - чем оно выше, тем совершеннее самолёт. Улучшить аэродинамическое качество крыла можно, увеличивая его эффективное удлинение - чем длиннее крыло, тем меньше его индуктивное сопротивление, меньше расход топлива, больше дальность полёта.

Авиаконструкторы всегда стремились увеличить эффективное удлинение крыла. Для крыла МС-21 был выбран суперкритический профиль - профиль, при котором верхняя поверхность практически плоская, а нижняя - выпуклая. Одним из преимуществ такого профиля является возможность создать крыло большого удлинения, а кроме того, такое крыло даёт возможность увеличить крейсерскую скорость полёта без увеличения лобового сопротивления. Законы аэродинамики вынуждают стреловидные крылья делать тонкими, крыло суперкритического профиля можно сделать толстым без увеличения ародинамического сопротивления. Конструкция такого крыла получается легче и технологичнее в изготовлении, чем тонкое, а в образовавшемся внутреннем пространстве можно разместить больший запас топлива.

Типовое удлинение крыла у самолётов прошлых поколений составляло коэффициент 8–9, у современных — 10–10,5, а на МС-21 - 11,5. Его композитное крыло большого удлинения, образованное суперкритическими профилями, позволяет повысить аэродинамическое качество на крейсерских скоростях полёта на 5-6% по сравнению с лучшими современными аналогами, и добиться тем самым большей дальности полёта при меньшем расходе топлива, что в конечном итоге повышает экономическую эффективность лайнера и его конкурентное преимущество

Правая композитная консоль крыла МС-21

Заключение

Подавляющее превосходство западной авиационной индустрии в технологиях, технической оснащенности, уровне свойств применяемых конструкционных материалов, эффективности подходов к организации процессов проектирования и производства обеспечивает американским и европейским гражданским самолётам конкурентные качества, которые до сегодняшнего дня не могли быть реализованы в изделиях отечественного авиапрома. Изменить сложившуюся ситуацию должны такие перспективные проекты, как МС-21, призванные стать "локомотивами" комплексной модернизации гражданского самолётостроения России. Уже в процессе проведения опытных работ на этапе рабочего проектирования участниками.

Портал aviation21.ru, 12 августа 2016 года

МС-21: от бумаги к композиту

Программа разработки нового российского узкофюзеляжного самолета МС-21 прошла очень важный этап. 8 июня в Иркутске был продемонстрирован первый собранный летный прототип этой машины, с помощью которой отечественные авиастроители рассчитывают вернуться на один из самых прибыльных сегментов мирового гражданского авиационного рынка.

"Мы очень гордимся, что этот самолет создан в нашей стране", — отметил присутствовавший на церемонии выкатки МС-21 глава российского правительства Дмитрий Медведев, подчеркнув, что государств, у которых развито авиастроение, не так много. "Это, что называется, высшая лига, и мы ни в коем случае не должны из этой высшей лиги исчезнуть".

Первая опытная машина представляет собой базовую версию МС-21-300. Модификация рассчитана на вместимость от 163 до 211 пасс. в зависимости от компоновки и будет сертифицирована первой. Первый прототип традиционно предназначен для летных испытаний, но в цеху окончательной сборки Иркутского авиационного завода уже находится второй опытный самолет МС-21. По словам представителей Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК), в сентябре этого года его планируется доставить в подмосковный ЦАГИ для проведения статических испытаний. В разных стадиях производства находятся еще два опытных самолета: один для летных испытаний, другой — для ресурсных.

"Впервые машина должна подняться в небо в следующем году", — заявил в Иркутске Дмитрий Медведев. Представители корпорации "Иркут", которая ведет разработку самолета, объяснили АТО, что оставшееся до конца года время потребуется на наземные проверки всех систем нового самолета для подготовки первого полета. Сертификация МС-21 будет проходить параллельно по российским и европейским стандартам.

"Иркут" ставит перед собой задачу получить российский сертификат на МС-21-300 уже в 2018 г. Годом позже планируется завершить сертификацию в Европе по стандартам EASA.

Одновременно ведется работа над меньшей по вместимости модификацией семейства — МС-21-200. Она рассчитана на перевозку от 132 до 165 пасс. и отличается от МС-21-300 укороченным на 8,5 м фюзеляжем. Максимальный взлетный вес МС-21-200 составит 72560 кг (против 79250 кг у МС-21-300), дальность полета 6400 км (6000 км — у МС-21-300). Сейчас инженерный центр им. А. С. Яковлева, входящий в корпорацию "Иркут", ведет разработку конструкторской документации на МС-21-200.

Несомненно, программа МС-21 имеет для будущего российского авиапрома не меньшее значение, чем Sukhoi Superjet 100, а возможно, в некоторых аспектах и большее, учитывая технологические инновации, воплощенные в новом проекте. Чтобы конкурировать с мировыми лидерами в наиболее массовом сегменте узкофюзеляжных самолетов, российские разработчики пошли на создание самолета с чистого листа, внедрив на нем ряд перспективных технологий.

Новая машина будет предлагаться заказчикам с двумя типами современных двигателей. Сначала МС-21-300 будет сертифицирован с двигателями PW1400G от американской компании Pratt & Whitney. Двигатели этого семейства, которое отличается сверхвысокой степенью двухконтурности и редукторным приводом турбовентилятора, устанавливаются как на прямого конкурента МС-21 — ремоторизованный самолет Airbus A320neo, так и на другие новые модели: Bombardier CSeries, Embraer E2 и японский Mitsubishi MRJ.

В качестве альтернативной силовой установки предусмотрен российский двигатель ПД-14. В июле этого года должен стартовать уже второй этап его летных испытаний на летающей лаборатории Ил-76ЛЛ. По словам представителей Объединенной двигателестроительной корпорации, которая ведет его разработку, первые ПД-14 для установки на МС-21 будут поставлены в 2017 г. Как отметил на церемонии выкатки МС-21 президент ОАК Юрий Слюсарь, поставки первых самолетов с российскими двигателями планируется начать в 2019 г.

На МС-21 используется новейшее поколение системы дистанционного управления с активными боковыми ручками управления. Авионика самолета включает цветные широкоформатные многофункциональные ЖК-дисплеи размером 9 х 12 дюймов, а также систему улучшенного видения (EVS) и систему синтезированного видения (SVS). Этот бортовой комплекс, разработанный компанией "ОАК — Центр комлексирования" уже установлен на первый прототип МС-21.

На МС-21 впервые в российском гражданском авиастроении применение композитных узлов выведено на принципиально новый уровень. Впервые в мировом узкофюзеляжном сегменте применяется композитный кессон крыла. Инновацией является и технология его изготовления методом вакуумной инфузии. Она освоена на дочернем предприятии ОАК — "Аэрокомпозит" и дает возможность построения интегральных конструкций большого удлинения с уменьшенным весом. Кроме того, в число композитных узлов входят центроплан, хвостовое оперение и обтекатели.

Применение композитов позволило облегчить конструкцию самолета, который в результате получил определенные преимущества перед конкурентами. Так, при длине почти на 5 м больше, чем A320neo, российский самолет имеет такой же максимальный взлетный вес. А по сравнению с более коротким Boeing 737-8MAX он на 3 т легче. В "Иркуте" отмечают, что МС-21 также имеет более широкий, чем у самолетов своего класса, фюзеляж (4,06 м), что позволяет авиакомпаниям выбирать оптимальную комбинацию ширины кресел и прохода между ними.

Сравнительные характеристики среднемагистральных самолетов нового поколения

       

МС-21-300

Boeing 737-8MAX

Airbus A320neo

Comac C919

Длина, м

42,3

39,5

37,6

38,9

Размах крыла, м

35,9

35,9

35,8

35,8

Двигатели

2 х PW1400G-JM

2 х CFM LEAP-1B

2 х PW1100G-JM

2 х CFM LEAP-1C

Максимальная дальность полета, км

6000

6500

6500

4075

Максимальная взлетная масса, кг

79250

82190

79000

77300

Количество пассажиров (двухклассная компоновка)

163

162

165

156

Как и предыдущий проект российского авиапрома — SSJ 100, самолет МС-21 создавался в широкой международной кооперации, хотя в "Иркуте" подчеркивают, что интеграторами ключевых систем стали именно российские разработчики. В программе принимали участие такие ведущие мировые поставщики, как Honeywell, Thales, Elbit Systems, Goodrich, Zodiac Aerospace, Eaton и Meggit.

Привлечение иностранных поставщиков позволило, с одной стороны, использовать в самолете самые передовые технические решения, а с другой — сделать его понятным и привлекательным для зарубежных рынков. "Для нас очень важно, что в проекте участвовали и многие иностранные компании. Мы приветствуем тех бизнесменов, что работают в России и добиваются вместе с нашей страной впечатляющих успехов", — отметил Дмитрий Медведев. 

При этом иностранные компании участвовали не только как разработчики подсистем непосредственно для самолета, но и как поставщики оборудования для производства и испытаний самолета, двигателей и компонентов. Например, новое производство МС-21 на Иркутском авиационном заводе оснащено оборудованием компаний Broetje, Aerotec, FFT и Kuka. Станции автоматической сборки в Иркутске поставила немецкая компания Dürr Systems, а поставщиком станков для балансировки двигателей ПД-14 для этого самолета является немецкая фирма SCHENCK RoTec.

Важнейшей задачей программы МС-21 на ближайшие годы помимо испытаний и сертификации самолета станут его продажи. Поставки российской машины начнутся позже западных аналогов, а это означает, что МС-21 будет непросто найти свое место на рынке. По словам вице-президента по маркетингу и продажам гражданской авиатехники корпорации "Иркут" Кирилла Будаева, в течение 20 лет планируется поставить 1060 МС-21. Пока портфель твердых заказов МС-21 составляет 175 самолетов. Основными заказчиками выступают российские лизинговые госкомпании: "Авиакапитал Сервис" (85 самолетов, в том числе 50 для "Аэрофлота"), ИФК (50 ВС) и "ВЭБ Лизинг" (30). Единственный прямой заказ на 10 МС-21 разместила авиакомпания "ИрАэро". У производителя также есть более 100 предварительных заказов.

АТО  №170, июнь 2016

Черное крыло: запекаю — улетаю

Недавно российская корпорация «Иркут» провела выкатку нового пассажирского самолета МС-21. После завершения испытания и начала серийного производства он станет первым российским среднемагистральным пассажирским самолетом и первым в мире узкофюзеляжным лайнером, имеющим крыло из композиционных материалов. Корреспондент N+1 побывал в Опытной лаборатории технологий и конструкций из полимерных композиционных материалов компании «АэроКомпозит», где разрабатывались и проверялись технологии «черного» крыла для МС-21, выпускались демонстрационные образцы и проводились различные испытания.

Создание МС-21 ведется с первой половины 2000-х годов. Разработчики полагают, что на мировом рынке лайнер сможет конкурировать с американскими узкофюзеляжными Boeing 737 MAX и европейскими Airbus A320neo. В зависимости от конфигурации российский самолет сможет перевозить от 150 до 210 пассажиров. Дальность его полета составит более пяти тысяч километров, а скорость полета — около 870 километров в час. Одна из комплектаций МС-21 получит новые турбовентиляторные двигатели ПД-14, первые за последние почти 30 лет новые российские силовые установки. В своем классе лайнер получил самый широкий фюзеляж. Его ширина составляет 4,06 метра.

Крыло, верхние и нижние панели которого полностью изготовлены из сухой углеродной ленты и полимерного связующего, является, пожалуй, одним из самых интересных элементов конструкции МС-21. С использованием композитов в конструкции крыла разные авиаразработчики экспериментировали относительно давно. В 1990-х годах такие исследования вела, например, канадская Bombardier. Композитное крыло получил американский широкофюзеляжный пассажирский самолет Boeing 787 Dreamliner и европейский сверхширокофюзеляжный лайнер Airbus A350 XWB. В поиске ключа к дальним, комфортным, эффективным и экономичным полетам композиционные материалы играют важную роль.

Композитные детали по своей прочности соответствуют современным авиационным сплавам, а иногда даже и превосходят их. При этом использование углеродного наполнителя и полимерного связующего позволяет сделать такие детали легче металлических аналогов, а значит и уменьшить массу пустого самолета. Дальше работает относительно простая цепочка — более легкие, но прочные, элементы конструкции самолета позволяют устанавливать в него больше бортового оборудования или уменьшать потребление топлива в полете в зависимости от поставленной перед конструктором задачи. Грубо говоря, сэкономив полтонны благодаря композитам, можно добавить новые системы такой же массы.

Еще одним преимуществом углепластиковых композитных деталей является их устойчивость к распространению повреждений. Например, при ударе по такой детали, область повреждений будет ограничена. В ее пределах при эксплуатации может произойти разрушение, но оно не распространится дальше по детали. Благодаря этому же качеству композитные детали имеют больший ресурс, чем металлические. Дело в том, что по мере разрушения внутри детали снимается конструкционное напряжение. Когда оно становится равным нулю, разрушение останавливается. С учетом многослойности такая самоостановка разрушения — качество очень ценное.

В зависимости от того, где будут использоваться те или иные детали, применяются и разные технологии их производства из композиционных материалов: от банальный заливки смеси эпоксидки с углеволокном в заранее подготовленную форму до сложной кропотливой выкладки из препрегов, то есть заранее пропитанной связующим углеткани, с последующим «выпеканием» в огромных автоклавах при заданной температуре определенное время. Из препрегов, например, создают различные элементы фюзеляжа истребителей МиГ-29. Крыло МС-21 выполнено по методу вакуумной инфузии. Иначе ее иногда называют безавтоклавной, хотя применительно к ней этот термин не совсем корректен.

Упрощенно производство композитных элементов методом вакуумной инфузии выглядит так: из углеткани по выкройкам вырезаются детали, затем на специальной оснастке они выкладываются слоями, упаковываются в специальный пакет, из которого затем откачивается воздух и в который постепенно подается полимерное связующее. Затем деталь «выпекается» при определенной температуре, требуемой для качественного отверждения того или иного связующего материала. По такой технологии, например, изготовлен корпус тральщика нового поколения «Александр Обухов», головного корабля проекта 12700, сегодня проходящего испытания.

Методом вакуумной инфузии изготавливаются композитные детали для крыла МС-21. Работы по проекту «черного» крыла для нового российского лайнера начались во второй половине 2000-х годов, когда была создана компания «АэроКомпозит». Эта компания совместно с несколькими иностранными фирмами занималась исследованиями на этапе выбора полимерных композиционных материалов для проекта МС-21, а также подбором технологии и изготовлением первых конструктивно подобных образцов.

В июле 2011 года компания создала Опытную лабораторию технологий и конструкций из полимерных композиционных материалов. Лаборатория отвечала за исследование полимерных композиционных материалов, отработку технологии изготовления опытных образцов элементов конструкции с использованием новых материалов, а также проверку заложенных конструктивных и технологических параметров. Специалисты лаборатории отвечали и за подготовку технологической документации для производства. В августе 2011 года лаборатория уже создала первый простой опытный композитный образец.

В целом лаборатория включает в себя несколько участков. В первом производится раскройка углеткани и различных слоевых заполнителей по лекалам. Они выводятся на раскроечный стол при помощи специальных лазерных проекторов. Для изготовления композитных элементов крыла МС-21 в лаборатории использовалась ткань, в которой углеволокно не переплеталось и небольшими полосками была скреплена в единое полотно при помощи полимерной нити. Благодаря тому, что волокно не переплетается, оно практически не имеет механических повреждений, сказывающихся на прочности детали.

На этом этапе раскраивают не только углеткань, но и различные вспомогательные слои, включая вакуумные пленки, в которые запечатываются сформованные детали и так называемые жертвенные слои. Эти слои помещаются между деталью и вакуумной пленкой и позволяют отделить последнюю от готового изделия уже после «выпекания». Все слои затем накладываются друг на друга на специальной оснастке — приспособлении, позволяющем задавать нужную форму детали. В готовом элементе количество слоев углеткани может варьироваться от нескольких единиц до четырех десятков в зависимости от требуемой прочности.

Выложенные слои, среди которых есть и сетки, помогающие равномерному распределению связующего, на оснастке запечатываются в специальный конверт с разных сторон к которому подведены трубки. По одним откачивается воздух, по другим подается связующее. Полимерную смолу для композитного крыла МС-21 разрабатывали специально. Это однокомпонентное связующее, отверждаемое во время «выпекания» в печи до 20 часов при температуре 170-180 градусов Цельсия. Само связующее хранят в специальных холодильниках при температуре минус 18 градусов Цельсия.

В целом метод вакуумной инфузии относительно прост. По словам главного технолога «АэроКомпозит-Ульяновск» Алексея Ульянова, он позволяет изготавливать детали быстро, относительно дешево и без жесткой привязки к срокам хранения материалов. В частности, препреги хранятся в среднем 30 суток с момента производства. И за это время необходимо успеть выложить все необходимые детали конструкции. С этой точки зрения вакуумная инфузия позволяет не торопиться — углеткань и связующее по отдельности хранятся очень долго. Ульянов с самого начала занимался разработкой метода вакуумной инфузии применительно к силовым длинномерным элементам конструкции консоли крыла самолета.

Производство же деталей из препрегов — довольно трудоемкий процесс. Пропитанную связующим ткань необходимо выкроить по лекалам и затем отпозиционировать все слои на оснастке. При выкладывании слоев необходимо «выгонять» мельчайшие пузырьки воздуха, образующиеся между ними, которые могут привести к возникновению каверн в деталях и снижению их прочности. Собранные из слоев препрегов элементы «выпекаются» в специальных автоклавах под большим давлением, которое может достигать шести атмосфер. При автоклавном методе каждая деталь «выпекается» отдельно. Затем они собираются вместе и проходят повторное «выпекание».

Именно так собираются панели для крыльев B787 и A350 XWB. Стрингеры выпускаются отдельно, а сами панели отдельно, а затем составляются в единую конструкцию. В этом случае граница раздела между полимерной поверхностью одной детали и поверхностью другой сохраняется, а значит весь элемент получается чуть менее прочным. Метод вакуумной инфузии позволяет изготавливать интегральные элементы: стрингеры и панели выкладываются из углеволокна отдельно, но на специальной оснастке заливаются связующим уже совместно. Так получается единая деталь, которую после механической обработки можно ставить на самолет.

В авиации активно развивалась именно автоклавная технология, просто потому что, долгое время не существовало подходящих по характеристикам связующих, пригодных для вакуумной инфузии. Они появились только во второй половине 1990-х годов. По этой причине выкладка деталей из препрегов уже хорошо освоена. Airbus и Boeing выпускают очень большое количество самолетов и располагают большим количеством заказов на новые самолеты. В таких условиях цена ошибки при внедрении новой технологии очень высока. Во многом по этой причине компании решили придерживаться проверенной технологии препрегов.

С этой точки зрения Объединенная авиастроительная корпорация, занимающаяся разработкой МС-21, оказалась в выгодном положении. Большого портфеля заказов на еще не созданный самолет не было, не нужно было спешить с выпуском серийных самолетов, словом, никто не торопил и было время на изучение новой технологии. Были проведены и исследования совместимости материалов в конструкции крыла. Крыло МС-21 состоит из почти девяти тысяч различных деталей. В численном отношении доля композитных элементов не велика — около 30 процентов. По массе же они составляют около 65 процентов крыла. Элементы крепятся и между собой, и с другими элементами.

В лаборатории проводятся и испытания различного крепежа для композитных деталей. Например, в большинстве случаев для крепления элементов из углепластика нельзя использовать алюминиевый крепеж. Дело в том, что пропитанная связующим углеткань и алюминиевые, например, заклепки образуют гальваническую пару, в которой алюминий очень быстро «закисает». Однако если в детали добавить несколько слоев углеткани, то гальваническая пара разрушается, но сама деталь становится крупнее и тяжелее. Чтобы избежать коррозии, крепление композитных деталей производят при помощи титана.

По итогам исследований в Ульяновске открылось производство «АэроКомпозит-Ульяновск». Там сегодня при помощи роботов изготавливаются «черные» крылья МС-21. К слову, при окраске МС-21 к выкатке корпорация «Иркут» специально оставила неокрашенными несколько участков крыла лайнера; чтобы было видно, что оно действительно черное. Московская опытная лаборатория сегодня, получив соответствующую государственную аккредитацию, занимается испытанием образцов-спутников. Полученные в результате проверок данные будут использоваться для сопровождения наземных и летных испытаний нового российского лайнера.

Образцы-спутники — это образцы деталей, изготовленных на заводе, из которых нарезают небольшие элементы — образцы-свидетели. Такие вот элементы проходят несколько циклов испытаний. Благодаря проверкам определяются качество и характеристики композитных деталей. Для этого в Опытной лаборатории действует Испытательная лаборатория материалов и полимерных композиционных материалов и Физико-химическая лаборатория. В ней элементы испытывают на сдвиг слоев, растяжение, сжатие, разрыв. Для этого у испытательной лаборатории есть специальные машины, способные обеспечивать нагрузку от 25 до 60 тонн. Есть стенд для динамических испытаний образцов.

Лаборатория даже располагает испытательным стендом, в котором можно давать динамические нагрузки на образцы-свидетели и одновременно моделировать различные климатические условия. Такой стенд позволяет создавать нагрузку до 25 тонн. Качество деталей проверяется и при помощи ультразвукового оборудования. По итогам всех проверок прошедшие испытания образцы вместе со всеми протоколами тестов отправляются в архив, где хранятся десять лет. Данные из архива позволят позволят подтвердить качество той или иной детали, в случае какой-либо неприятности с самолетом.

Сейчас все специалисты лаборатории с нетерпением ожидают первого полета МС-21. Именно он покажет, насколько использование композитов в конструкции крыла было оправданно. На этапе проектирования и испытаний лабораторных образцов композиты показали себя очень хорошо. В частности, именно благодаря использованию углеродного наполнителя и полимерной смолы стало возможно сделать тонкое крыло с большим удлинением.

Благодаря тонкости и длине, большей длины крыла традиционного узкофюзеляжного пассажирского самолета, крыло МС-21 получило лучшее аэродинамическое качество. Например, оно имеет меньшее лобовое сопротивление. Композиционные материалы позволили изготовить панели более гладкие, чем традиционные панели из авиационных сплавов. В полете гладкость будет способствовать лучшему ламинарному обтеканию. Большее удлинение позволило, по предварительным расчетам, повысит топливную эффективность МС-21 на шесть-семь процентов.

Наконец, большее удлинение крыла позволило отказаться от традиционных законцовок — винглетов, специальных «надстроек», традиционно выполняемых в виде небольших крылышек, шайб или акульих плавников.

Винглеты позволяют несколько снизить сопротивление на концах крыла, возникающие в результате образования в этой зоне турбулентного вихря. Причиной его возникновения является перетекание воздушного потока из зоны повышенного давления снизу крыла в зону пониженного давления сверху. Установка винглетов требует значительного усиления конструкции крыла, а значит и увеличения его массы. При боковых порывах ветра винглеты создают серьезную сгибающую и крутящую нагрузки на крыло. Большее удлинение крыла МС-21 и его тонкий профиль позволяют снизить индуктивное сопротивление на концах крыла без дополнительных «надстроек».

Наземные испытания МС-21 планируется начать уже в ближайшие несколько недель, включая первые пробежки по взлетно посадочной полосе и разгон до скорости взлета с отрывом передней стойки шасси. Первый полет нового российского лайнера запланирован на конец 2016-го — начало 2017 года. Первый серийный самолет планируется поставить заказчику уже в 2018 году.

Портал N+1, 27 июня 2016 года

 

Статья  С.П. Савина в Известиях Самарского НЦ РАН, номер 4(2), 2012

"Прмепнение современных полимерных композитных материлов в конструкции планера самолетов семейства МС-21"

 

К списку новостей

Наверх
Сайт использует файлы cookies и сервис сбора технических данных его посетителей.
Продолжая использовать данный ресурс, вы автоматически соглашаетесь с использованием данных технологий.